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不是我吓唬你
我多了也懒的写,看大家都是DNCC上的朋友,我学过这些，所以本着不会见死不救的原则，给你拷贝一个
退火 annealing
将工件加热到预定温度，保温一定的时间后缓慢冷却的金属热处理工艺。退火的目的在于：①改善或消除钢铁在铸造、锻压、轧制和焊接过程中所造成的各种组织缺陷以及残余应力，防止工件变形、开裂。②软化工件以便进行切削加工。③细化晶粒，改善组织以提高工件的机械性能。④为最终热处理（淬火、回火）作好组织准备。常用的退火工艺有：①完全退火。用以细化中、低碳钢经铸造、锻压和焊接后出现的力学性能不佳的粗大过热组织。将工件加热到铁素体全部转变为奥氏体的温度以上30～50℃，保温一段时间，然后随炉缓慢冷却，在冷却过程中奥氏体再次发生转变，即可使钢的组织变细。②球化退火。用以降低工具钢和轴承钢锻压后的偏高硬度。将工件加热到钢开始形成奥氏体的温度以上20～40℃，保温后缓慢冷却，在冷却过程中珠光体中的片层状渗碳体变为球状，从而降低了硬度。③等温退火。用以降低某些镍、铬含量较高的合金结构钢的高硬度，以进行切削加工。一般先以较快速度冷却到奥氏体最不稳定的温度，保温适当时间，奥氏体转变为托氏体或索氏体，硬度即可降低。④再结晶退火。用以消除金属线材、薄板在冷拔、冷轧过程中的硬化现象（硬度升高、塑性下降）。加热温度一般为钢开始形成奥氏体的温度以下50～150℃ ，只有这样才能消除加工硬化效应使金属软化。⑤石墨化退火。用以使含有大量渗碳体的铸铁变成塑性良好的可锻铸铁。工艺操作是将铸件加热到950℃左右 ，保温一定时间后适当冷却 ，使渗碳体分解形成团絮状石墨。⑥扩散退火。用以使合金铸件化学成分均匀化，提高其使用性能。方法是在不发生熔化的前提下 ，将铸件加热到尽可能高的温度，并长时间保温，待合金中各种元素扩散趋于均匀分布后缓冷。⑦去应力退火。用以消除钢铁铸件和焊接件的内应力。对于钢铁制品加热后开始形成奥氏体的温度以下100～200℃，保温后在空气中冷却，即可消除内应力。
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汽车拉伸弹簧的生产流程如下
材料(Material) →
自动成形(Automatic Forming) →
低温回火(Low Temperature Abate) →
初步检验(Initial Inspection) →
防锈处理(Rust Proof Treatment) →
成品检验(Final Inspection) →
成品包装(Product Packing) →
出货 (Dispatch)
圆柱螺旋弹簧制造
螺旋弹簧的制造工艺包括：a)卷制；b)挂钩的制作或端面圈的精加工；c)热处理；d)工艺试验及强压处理。
卷制是把合乎技术条件规定的弹簧丝卷绕在芯棒上。大量生产时，是在万能自动卷簧机上卷制；单件及小批生产时，则在普通车床或手动卷绕机上卷制。
卷制分冷卷及热卷两种。冷卷用于经预先热处理后拉成的直径 d<(8～10)mm的弹簧丝；直径较大的弹簧丝制作的强力弹簧则用热卷。热卷时的温度随弹簧丝的粗细在800～1000℃的范围内选择。不论采用冷卷或热卷，卷制后均应视具体情况对弹簧的节距作必要的调整。
弹簧在完成上述工序后，均应进行热处理。热处理后的弹簧表面不应出现显著的脱碳层。冷卷后的弹簧只作回火处理，以消除卷制时产生的内应力。
此外，弹簧还须进行工艺试验和根据弹簧的技术条件的规定进行精度、冲击、疲劳等试验，以检验弹簧是否符合技术要求。要特别指出的是，弹簧的持久强度和抗冲击强度，在很大程度上取决于弹 簧丝的表面状况，所以弹簧丝表面必须光洁，没有裂纹和伤痕等缺陷。表面脱碳会严重影响材料的持久强度和抗冲击性能。因此脱碳层深度和其它表面缺陷应在验收弹簧的技术条件中详细规定。重要的弹簧还须进行表面保护处理(如镀锌)；普通的弹簧一般涂以油或漆。
对于重要的弹簧，还要进行强压处理。强压处理是使弹簧在极限载荷作用下受载持续6～48h，以便在弹簧丝截面的危险区产生塑性变形和残余应力。由于残余应力与工作应力符号相反，因而强压处理过的弹簧最大工作应力较小，一次强压处理可提高弹簧静载的承载能力25%。若经喷丸处理可提高20%。但用于长期振动，高温和腐蚀性介质中的弹簧，以及一般用途的弹簧不宜采用这种强化工艺。
知道弹簧是靠什么有弹力的吗?
记住了,钢材金属的之间的可排序应力,这是依靠回火得到的，钢铁工件淬火后一般都要经过回火
弹簧在350～500℃下中温回火，可获得较高的弹性和必要的韧性
气割枪的温度在1200-1800度，
你现在的工艺——烧到红，可以压缩，然后在空气中冷却
空气里有氧气，表面已经氧化，会变脆，(形成碳,这就是表面脱碳),内部么能给你压缩，说明应力已经基本丧失了，材质也已经软化
你的弹簧等于废品，真不知道帮你改车的那帮人懂不懂的金属的，这是最基础的金属知识，竟然他们会帮你这么做！！！
你现在不觉得，可能极限还没到，等到了你就完了，你这个已经不是弹簧了，只是一个一圈圈的铁丝了。。。
好自为之吧
>ED;_L*_o [此贴子已经被作者于2007-4-30 22:52:37编辑过]
